来源: bysj 编号:9Y312787 题目难度:中等

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大纲
J0908 板类零件加工工艺编制及编程(说明书+CAD+三维建模+数控编程+三卡)

J0908 板类零件加工工艺编制及编程

摘要:就目前中国在数控制造技术的发展是大家所见的,数控设备急速更新迭代,已经

和早起的普通机床距离越拉越大,带来的企业和厂家的对生产效率有这很多的进步。在

人员的招聘和引进技术人才方面也有很大的改善,相对起普通的机床加工,数控自动化

的生产更加贴近现代的发展。

本文以 J0908 板类零件加工工艺编制及编程为研究对象,探讨了数控加工技术在零件加

工领域中的应用。首先阐述了数控加工技术的发展历程和应用现状,指出了实现该项技

术的设计目的和意义。随后,详细分析了零件加工的特点,包括尺寸精度、表面粗糙度

和形位公差等方面,并提出了相应的加工工艺分析。论文着重阐述了加工路线、加工设

备选择、夹具与刀具的选择、切削参数计算等关键技术,在此基础上制定了机械加工工

艺规程。

接下来,本文介绍了 J0908 板类零件加工的编制数控加工程序和仿真加工的过程。其中,

采用了零件三维造型技术,并依据所制定的加工工艺规程完成数控加工编程。然后,通

过仿真软件进行加工仿真,掌握加工过程中出现的问题,并在加工完成后进行相应的后

处理。

关键词:J0908 板类零件;工艺设计;零件编程;

第一章 绪论

1.1 数控加工技术发展

多年的社会发展,带动的发展行业是非常多的,但是对于国家的整体实力而言,最

为关键的一个增长行业就是制造业的进一步发展,这个行业可以说是整个国家的发展基

础,也是一个国家综合国力最为直观的体现,在这个过程中,每一个国家都非常重视制

造业的进一步提升,而且现在的机械加工领域在多个行业的发展前提下,现在的变化也

是非常大的,这种大的变化主要是体现在加工的模式上,原有的传统加工模式在经过多

年的发展之后,已经逐渐变成了数控加工的方式,这种加工方式的转变,对于整个加工

行业可以说是有非常明显的影响的,现在看来,无论是从加工的质量上来看,还是从加

工的效率上来看都是如此,这种变化的出现,可以说是极大的推动了制造业的进一步发

展,这种高效率,高质量的加工模式,已经成为了整个制造业发展的主流,所有的行业

企业都是将这种加工模式技术提升作为企业的立身之本来对待的,但是从国内这方面的

加工水平上来看,仍然存在有很大的问题,精度的控制,效率的提升效果对比传统的制

造业强国来看的话,有着比较明显的差距。

上述的内容当中已经提到,制造业的发展可以说对于整个国家的发展来讲都是至关

重要的,这种重要性的直接体现就是在于国家非常重视制造业的水平,从我们国家的发

展情况来看,可以说将制造业的发展通过顶层设计的方式来制定相应的推动政策,为制

造业的飞速发展打下基础,而且现在的数控加工技术已经成为了所有国家的重点发展对

象,要知道的是,数控技术在进行提升的时候,与其他的行业发展有一定的关系,包括

像计算机技术、编程技术等等,这种多行业融合发展的模式,可以说是每一个行业的发

展对于制造业来讲都是有促进作用的,原来社会制造业发展的重点更多的是局限在生产

产品的类型,而现在的发展重点已经成为了如何来提高生产的效率以及生产的质量,这

种变化更多的也显现出行业发展的重点发生了倾斜,很多的国家已经将现在的数控加工

技术提升作为了制造业发展的重点内容,而且现在的世界上制造业发展水平还是比较高

的,我们国家在这方面的技术上仍然存在有一定的差距,除了技术方面的发展之外,现

在的市场上对于产品的需求也在发生着非常大的变化,从原来的能用变成了现在的好

用,国家想要具备有很强的国力,那么制造业的发展是必须要重视的。

现在的工业国家都非常的重视制造业的发展,包括像美国、德国等国家,他们在这

方面的投入是非常大的,回到制造业的发展本身上来看,可以看到的是,制造业的水平

一方面是通过产品的加工质量来反映,还有一方面就是通过加工机床的质量来反映,后

者是确保前者能够顺利达标的关键,现在的机床发展过程中,已经将高精度以及高自动

化作为发展的重点方向了,而且随着市场竞争的不断提升,对于各个国家的机床技术提

升都是有明显促进作用的,而且要知道的是,产品的技术提升更多的是跟现在的市场需

求有直接的关系的,随着市场需求的不断变化,技术的提升可以说是必然的。

机床的产业不断的扩大,产品的技术不断的提升,对比之前的情况来看,在其智能

化的程度上,加工的精度上以及发展的网格化方面,都有了很大的改观,后续的机床发

展当中也会将绿色发展的理念融入在内。

原来的数控加工控制的时候,整个技术的封闭程度是比较高的,但是现在经过多年

的发展之后,人们开始意识到开放形式的控制已经成为了后续的发展主流,这种主流的

形式对于产品的加工以及设备之间的进一步通用是有很好的效果的,控制过程变得更加

的精准以及高效,跟网络之间的连接也变得更加的方便以及有效,计算机行业对于控制

技术有很大的影响,而且这种影响是正向的,也是有效的,行业自身的信息化程度也在

不断的加深。

随着人工智能技术的不断发展,在数控加工编程中将会出现更多的自动化和智能化

功能,例如自动生成加工程序、自适应优化加工参数等。这将大大提高编程效率和精度。

数字化制造技术可以将实体零件数字化建模,通过 CAD 软件和 CAM 软件进行仿

真和优化,最终生成数控加工程序。这种技术可以减少误差和重复性工作,提高生产效

率和质量。

多目标优化算法可以同时优化加工时间、表面质量、切削力等多个目标,对于复杂

零件的加工具有很大的优势。这种算法将可以帮助计算机在处理大量数据的情况下更快

速、更准确地生成加工程序。

1.2 数控加工过程和流程

数控加工是一种利用计算机控制机床进行加工的先进技术,具有高精度、高效率、

高灵活性等优点。数控加工过程和流程包括以下几个方面:

数控加工前的准备工作

在进行数控加工前,需要对加工零件的形状、尺寸、材料以及要求进行分析,并制

定相应的加工工艺路线和方案。同时,还需要准备好加工所需的工具、刀具、夹具等设

备和材料

目录

第一章 绪论.............................................................................................................................. 6

1.1 数控加工技术发展............................................................................................. 6

1.2 数控加工过程和流程......................................................................................... 7

1.3 设计目的和意义................................................................................................. 8

1.4 研究背景和内容................................................................................................. 9

第二章 零件工艺分析............................................................................................................ 10

2.1 零件加工的特点............................................................................................... 10

1.1.1 主要要求技术......................................................................................... 11

1.1.2 行位公差分析......................................................................................... 11

1.1.3 材料性能分析......................................................................................... 11

2.2 加工工艺分析................................................................................................... 12

2.2.1 毛坯的选择............................................................................................ 12

2.2.2 基准的选择............................................................................................. 13

2.3 加工路线........................................................................................................... 13

2.4 加工设备的选择................................................................................................ 14

2.5 夹具的选择........................................................................................................ 16

2.6 刀具的选择........................................................................................................ 16

2.7 切削参数计算.................................................................................................... 17

2.8 制定机械加工工艺规程.................................................................................... 21

第三章 编制数控加工程序、仿真加工................................................................................22

3.1 零件三维造型................................................................................................... 22

3.2 零件数控加工编程........................................................................................... 27

3.2.1 设置几何体............................................................................................. 27

3.2.2 建立面铣削设置..................................................................................... 29

3.2.3 建立型腔铣设置..................................................................................... 30

3.2.4 建立钻孔加工设置................................................................................. 32

3.3 应用仿真软件仿真加工.................................................................................... 34

3.4 后加工处理........................................................................................................ 35

结论............................................................................................................................................36

参考文献.................................................................................................................................... 37

致谢............................................................................................................................................ 38

参考文献

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